”更高蒸汽压力机车的成功导致特拉华州和哈德逊铁路公司建造了“James Archbald”（如图图 I 所示）和“LF Loree”（如图所示）在图 2 中的图 II 中，每个承载 500 磅的锅炉压力；第一个提到配备组合汽缸，最后提到配备三重膨胀汽缸，使道路服务热效率从 10-5% 到 12.5% 不等。

在欧洲，德国国家铁路上使用 855 磅锅炉压力的施密特高压实验十轮客运机车作为高效率的杰出例子。迄今为止，该机车采用多重压力、过热和再过热、多重膨胀和给水加热净化的结果，最终证明高压运行是安全的，伟大的燃料节省是有效的，第一个比传统的压力机车多一点，并且高压机器可以由称职的机车工程师以及发动机房和车间组织轻松处理。德国国家铁路公司建造了第二台机车，它使用 1,700 磅的蒸汽压力。然而，这些都是例外情况，在机车设计中，蒸汽压力超过 500 磅或 600 磅所必需的增加的重量和首次成本是否会因比从 350 磅和 400 磅压力获得的更大的经济性而被证明是合理的，这仍然存在争议结合多重扩展。1928 年，对于具有四对耦合驱动轮的机车，特拉华和哈德逊公司的第 1,401 号合并号“John B. Jervis”是最强大的。用于启动和加速长达 8 m。每小时，它产生 103,000 磅的牵引力，超过这个速度，它会降低到大约 85,000 磅，最高可达 10 或 12 m。每小时，当它仍然进一步减少到 65,000 至 70,000 磅之间时。在机车设计中，将通过与多次膨胀相结合的 350 和 400 磅压力所获得的更大的经济性来证明是合理的。1928 年，对于具有四对耦合驱动轮的机车，特拉华和哈德逊公司的第 1,401 号合并“John B. Jervis”是最强大的。用于启动和加速长达 8 m。每小时，它产生 103,000 磅的牵引力，超过这个速度，它会降低到大约 85,000 磅，最高可达 10 或 12 m。每小时，当它仍然进一步减少到 65,000 至 70,000 磅之间时。在机车设计中，将通过与多次膨胀相结合的 350 和 400 磅压力所获得的更大的经济性来证明是合理的。1928 年，对于具有四对耦合驱动轮的机车，特拉华和哈德逊公司的第 1,401 号合并号“John B. Jervis”是最强大的。用于启动和加速长达 8 m。每小时，它产生 103,000 磅的牵引力，超过这个速度，它会降低到大约 85,000 磅，最高可达 10 或 12 m。每小时，当它仍然进一步减少到 65,000 至 70,000 磅之间时。对于具有四对耦合驱动轮的机车，特拉华和哈德逊公司的第 1,401 号合并“John B. Jervis”是最强大的。用于启动和加速长达 8 m。每小时，它产生 103,000 磅的牵引力，超过这个速度，它会降低到大约 85,000 磅，最高可达 10 或 12 m。每小时，当它仍然进一步减少到 65,000 至 70,000 磅之间时。对于具有四对耦合驱动轮的机车，特拉华和哈德逊公司的第 1,401 号合并“John B. Jervis”是最强大的。用于启动和加速长达 8 m。每小时，它产生 103,000 磅的牵引力，超过这个速度，它会降低到大约 85,000 磅，最高可达 10 或 12 m。每小时，当它仍然进一步减少到 65,000 至 70,000 磅之间时。

美国最大最强大的蒸汽机车以Mallet型为代表。在堪萨斯城南部铁路上，Mallet 2-8-8-o 型铰接式复合材料承载 250 磅锅炉压力，在简单齿轮下的牵引力为 147,500 磅，在复合齿轮下的牵引力为 122,500 磅。当嫩卡车助推器被切入时，这会产生大约 13,000 磅的额外牵引力，用于启动和加速，从而使总重量达到大约 160,000 磅。弗吉尼亚铁路为美国一些最大的蒸汽机车提供服务。这些是 Mallet 铰接式复合 2-10-10-2 型，在简单齿轮中的最大牵引力为 176,000 磅，在玉米磅齿轮中为 147,200 磅，在 15 m 的速度下为 108,000 磅。每小时。现代美国蒸汽机车在过热方面相当不足，因为传统类型的过热器将过热蒸汽在到达支管之前的最后一次通过锅炉的最冷部分或前端，到达蒸汽箱和烟箱，其中的主要温度通常低于过热蒸汽的温度。防止这种浪费和增加蒸汽总温度的可能性将使将来使用不同类型的过热器变得可取。利用主机和辅助设备（如空气制动泵、涡轮发电机、增压发动机等设备）和烟箱气体中的废热的可能性，为大幅增加容量和减少燃料提供了另一种可能性。目前在欧洲国家和美国和加拿大的客货机车上使用的各种类型的开放式和封闭式给水加热器和省煤器已经证明可以节省 6% 到高达 18% 的燃料以这种方式实现。机械驱动泵的开发，由此可以从主汽缸获得运行动力，这将减少从约 8o lb. 活泵泵送的蒸汽需求 已经证明通过这种方式可以节省 6% 到 18% 的燃料。机械驱动泵的开发，由此可以从主汽缸获得运行动力，这将减少从约 8o lb. 活泵泵送的蒸汽需求 已经证明通过这种方式可以节省 6% 到 18% 的燃料。机械驱动泵的开发，由此可以从主汽缸获得运行动力，这将减少从约 8o lb. 活泵泵送的蒸汽需求